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PVC塑料装饰板材的生产工艺流程
(1) 捏合。经精确计量过的树脂、助剂必须进行捏合，捏合是PVC加工中必需的一道工序，捏合效果的好坏直接影响产品的质量。其主要影响因素有加料量、投料顺序、温度及时间。实验表明，当加料量为50％～70％时，效果最佳; 加料量小于50％时，升温速度慢、耗能多;加料量大于70％时，物料翻腾变慢、设备负荷增加、转速下降，不利于混合均匀:为使各组分充分发挥效能，投相顺序为PVC树脂、稳定剂、内滑剂、改性剂、填料、外润滑剂。
在常温下，PVC颗粒大小不一，在成型过程中极易引起型化不均匀现象。当温度达到90℃-110℃时，粒径大而且均匀，小颗粒逐渐消失，并有部分颗粒部分凝胶化，有利于挤出成型过程中塑化均匀。此外，捏合质量与时间也有关
捏合后的物料必须进行筛分，以免混入杂质。
(2) 造粒与成型。造粒与成型均采用单螺杆挤出机。用单螺杆挤出机生产PVC塑料扣板须先经过造粒，以便于PVC塑料达到预塑化，从而在成型时完全塑化。在造粒与成型过程中，物料都要经历三态变化，即玻璃态、高弹态和黏流态，所以温度的变化要符合这种要求。其中以加料段温度最低，以后逐段上升，到最后使物料以流态进入机头。机头温度必须控制在黏流温度以上、热分解温度以下，口模处温度可以比机头温度稍低一些，以使机头内有一定压力，促使物料致密均匀，使成型后的产品物理、力学性能满足要求。机头压力一般为8MPa-12MPa。
螺杆转速直接决定产品质量和生产率。转速范围选择为N＝(84.8-297)D1/2，其中D为螺杆直径，N为螺杆转速。
(3) 真空冷却定型。从口模中挤出的熔体必须尽快进入定型模，贴在模壁上冷却定型以免变形，贴附借助于真空泵的吸附作用。由于产品壁厚相对较薄，所以真空度达到负0.06MPa-009MPa时即可满足要求。在熔体贴附的同时，由于交错排列的循环水的作用，可使之迅速冷却。为减少冷却时产生的内应力，循环水宜从定型模末端进入，前端排出，水温以10℃-25℃为宜。
(4) 牵引。牵引是保证挤出生产正常进行的重要内容。牽引机必须有一定的牵引力、夹持力和牵引速度。前两项一般都能达到要求，关键在于控制后者。牵引速度必须与挤出速度相匹配，且稳定没有波动。正常生产时，前者比后者稍快1％-10％，以克服型材的离模膨胀。
(5) 覆膜。型材冷却定型后，表面色泽单调无彩，为增加美观，需进行表面覆膜。为使覆膜能顺利进行，必须调整控制温度、时间与压力等工艺参数。其中温度取决于彩膜的粘结度，彩膜不同，温度也不同。压力是决定能否覆膜的必要条件，压力过大，板材极易变形;压力过小，则覆不上膜:同时各部分压力要均衡，不能有偏差。时间决定于胶辊的转速，它对覆膜有重要影响。